7 Types of Waste

สารานุกรมการบริหารและการจัดการ
ความสูญเปล่า 7 ประเภทในกระบวนการผลิต

     ความสูญเปล่า (Waste) ในบทความนี้หมายถึง กิจกรรมที่ใช้ทรัพยากรไปโดยไม่เกิดประโยชน์หรือคุณค่าใด ๆ แก่ผู้บริโภค เป็นค่าใช้จ่ายที่รวมอยู่ในต้นทุนของสินค้า ส่งผลให้กำไรของผู้ผลิตลดลงหรือราคาสินค้าสูงขึ้น โดยปกติแล้ว ไม่มีลูกค้าคนใดอยากจ่ายเงินให้กับความรู้สึกว่าสินค้านี้แพงเกินกว่าประโยชน์ที่ได้รับ การกำจัดความสูญเปล่าจึงช่วยให้ผู้ผลิตสามารถลดต้นทุนและปรับปรุงการผลิตให้มีประสิทธิภาพดีขึ้น การลดหรือการกำจัดความสูญเปล่าจัดเป็นสาระสำคัญของการบริหารทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ (Lean management) ซึ่งบริษัท Toyota ได้พัฒนาและนำมาใช้ปฏิบัติจนมีชื่อเสียงเป็นที่รู้จักกันทั่วไป

ความเป็นมา
     ความคิดเกี่ยวกับการกำจัดความสูญเปล่าอย่างเป็นระบบ มีกำเนิดจากปรัชญา Kaizen ของญี่ปุ่นซึ่งมีแนวคิดว่า ผลงานสำคัญ ๆ ทั้งหลายล้วนเป็นผลมาจากการสะสมเปลี่ยนแปลงในเรื่องเล็กน้อยต่อเนื่องกันมา Kaizen จึงเป็นแนวคิดที่เปิดให้พนักงานทั้งหมดได้มีส่วนร่วมในการระดมความคิดและข้อเสนอแนะที่หลากหลายมาใช้เพื่อการพัฒนา

     ทศวรรษที่ 1950 เป็นช่วงเวลาที่ปรัชญา Kaizen เข้ามีบทบาทเป็นอย่างมากในอุตสาหกรรมผลิตรถยนต์ Taiichi Onno ซึ่งได้รับมอบหมายให้วางแผนการผลิตรถยนต์ Toyota ได้เดินทางไปสหรัฐอเมริกาเพื่อชมโรงงานประกอบรถยนต์ของ Henry Ford และพบว่าสายงานประกอบรถยนต์ Ford มีความสูญเปล่ามากมาย ชิ้นส่วนบางรายการเก็บสำรองไว้จำนวนมาก แต่บางรายการกลับมีไม่พอใช้ และในระหว่างที่อยู่ในสหรัฐนั้นเอง เขาได้ไปสำรวจ supermarket หลายแห่งและประทับใจที่ร้านทั้งหลายสามารถเก็บสินค้าไว้เฉพาะที่ลูกค้าต้องการ เขาได้นำประสบการณ์ทั้งสองมาผนวกเข้าด้วยกันและประยุกต์เป็นหลักการผลิตรถยนต์ Toyota จนได้รับการยอมรับว่าเป็นผู้ผลิตรถยนต์ซึ่งมีระบบบริหารจัดการความสูญเปล่าที่ดีที่สุดแห่งหนึ่ง

     บริษัทผลิตรถยนต์ Ford และ Porsche ก็ได้นำปรัชญา Kaizen และระบบการบริหารการผลิตของ Toyota (Toyota Production System: TPS) ไปใช้เพื่อลดต้นทุนและเพิ่มกำไรให้กับบริษัท โดยในช่วงปลายทศวรรษที่ 1990 บริษัท Ford Motor ได้ผลิตรถยนต์ออกมาหลายรุ่นที่มีคุณภาพต่ำ เช่น Pinto แต่ด้วยความตั้งใจที่จะเปลี่ยนภาพลักษณ์ที่ตกต่ำของบริษัท Alan Mulally ซึ่งเป็น CEO คนใหม่จึงรับเอาปรัชญา Kaizen มาใช้ในปี 2006 หลังจากใช้เวลา 9 ปีในการปรับปรุงแก้ไขระบบการผลิต เขาได้พา Ford ให้รอดพ้นจากวิกฤติที่ใกล้ล้มละลายและกลับมาเป็นผู้ผลิตรถยนต์ชั้นนำรายหนึ่งของสหรัฐอเมริกาจนถึงปัจจุบัน

     ในปี 1992 Porsche ก็ตกอยู่ในฐานะที่ใกล้ล้มละลาย บริษัทมีต้นทุนการผลิตที่สูงในขณะที่ภาวะเศรษฐกิจตกต่ำได้ซ้ำเติมให้ขายสินค้าไม่ออก Wendelin Wiedeking ซึ่งเป็น CEO คนใหม่ของ Porsche ได้เชิญผู้ชำนาญการด้าน Kaizen ของบริษัท Toyota มาปรับปรุงสายการผลิตรถยนต์ Porsche ของเยอรมัน ส่งผลให้ Porsche ผลิตรถยนต์ได้เร็วขึ้นจากคันละ 120 ชั่วโมง เหลือ 72 ชั่วโมง ลดความผิดพลาดในสายการผลิตลง 50% ใช้คนลดลง 19% โดยไม่ทำให้สมรรถนะทางเทคนิคของ Porsche ลดลงแต่อย่างใด นอกจากนั้นยังลดสินค้าคงคลังลง ส่งผลให้สามารถลดพื้นที่จัดเก็บลงได้ถึง 30%

     Taiichi Ohno กล่าวถึงกิจกรรม 3 ประเภทซึ่งเป็นสาเหตุการใช้ทรัพยากรอย่างไม่มีประสิทธิภาพ ได้แก่
  • กิจกรรมที่สิ้นเปลืองสูญเปล่า (Muda)
  • กิจกรรมที่หนักหรือมากเกินกำลัง (Muri)
  • กิจกรรมที่กระทำอย่างไม่สม่ำเสมอ (Mura)

     ในบทความนี้จะกล่าวถึงเฉพาะกิจกรรมที่สิ้นเปลืองสูญเปล่า (Muda) ซึ่งแบ่งเป็นสองประเภท คือ

  (1) กิจกรรมที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่ม แต่จำเป็นต้องมี
     ตัวอย่างเช่น การตรวจสอบความปลอดภัย ไม่ได้ให้มูลค่าเพิ่มใด ๆ แก่สินค้าที่ผลิตสำเร็จแล้ว แต่เป็นกิจกรรมที่จำเป็นซึ่งช่วยให้มั่นใจได้ว่าสินค้าดังกล่าวมีความปลอดภัยในการใช้

  (2) กิจกรรมที่ไม่เกิดมูลค่าเพิ่ม และไม่มีความจำเป็น
     ตัวอย่างเช่น ความผิดพลาดซึ่งเป็นเหตุให้ต้องทิ้งสินค้าหรือชิ้นส่วนของสินค้าในสายการผลิตสุดท้ายไป เป็นความสูญเปล่าทั้งเวลาและวัสดุที่ใช้ไปในการทำสิ่งบกพร่องนั้น

ความสูญเปล่า 7 ประเภท
     แม้ว่า Mura ทั้งสองประเภท จะไม่สร้างมูลค่าเพิ่มใด ๆ ให้กับลูกค้า แต่การมุ่งกำจัด Mura โดยไม่แยกแยะให้ชัดเจนว่า Mura ประเภทใดที่ยังจะต้องทำ และ Mura ประเภทใดที่ควรกำจัดไปให้เร็วที่สุด ก็อาจนำความเสียหายให้เกิดกับองค์กรได้ Lean Management จึงได้จัดแบ่งกิจกรรมที่สร้างความสูญเปล่าออกเป็น 7 ประเภทเพื่อความสะดวกและชัดเจนในการพิจารณาและนำมาใช้เป็นเป้าหมายในการลดต้นทุนและการใช้ทรัพยากรให้เกิดประโยชน์สูงสุด กิจกรรม 7 ประเภทดังกล่าวประกอบด้วย

1. การขนส่ง (Transportation)
     หมายถึงการขนส่งเคลื่อนย้ายทรัพยากรหรือวัตถุดิบโดยไม่เกิดประโยชน์หรือคุณค่า (value) แก่สินค้า เกิดขึ้นเมื่อขั้นตอนการผลิตไม่ลื่นไหลต่อเนื่องทำให้ต้องขนวัตถุดิบจากพื้นที่หนึ่งไปยังอีกพื้นที่หนึ่งเป็นการเพิ่มเติม การเคลื่อนย้ายในลักษณะดังกล่าว นอกจากจะสิ้นเปลืองค่าใช้จ่ายแล้ว ยังอาจส่งผลต่อคุณภาพของสินค้า วัตถุดิบ เสียเวลา สิ้นเปลืองพื้นที่ เพิ่มค่าบำรุงรักษาเครื่องจักรอุปกรณ์ที่ใช้ในการขนส่งโดยไม่จำเป็น การแก้ไขทำได้ด้วยการวางผังการจัดวางสิ่งที่เกี่ยวข้องกับการผลิตให้มีความสอดคล้องสัมพันธ์กับการใช้งาน

2. สินค้าคงคลัง (Inventory)
     สินค้าคงคลัง หมายถึงสินค้า วัตถุดิบ และวัสดุที่เก็บอยู่ในกระบวนการผลิตทั้งก่อน ระหว่าง และภายหลังการผลิต สินค้าคงคลังที่ไม่ได้สนองความต้องการของลูกค้าโดยตรง ถือเป็นสินค้าส่วนเกินซึ่งควรลดลงให้พอดีกับความต้องการใช้ในกระบวนการผลิต สินค้าคงคลังส่วนเกินมักเป็นผลมาจากการเผื่อเหลือเผื่อขาด (just in case) เพื่อสนองความต้องการใช้ซึ่งอาจเกิดขึ้นโดยไม่คาดคิดมาก่อน เป็นความกังวลหรือคิดไปล่วงหน้าว่าหากไม่มีสินค้าหรือวัตถุดิบดังกล่าวสำรองไว้ อาจเกิดความล่าช้าในกระบวนการผลิต หรือต้องรีบร้อนผลิตจนทำให้สินค้าไม่มีคุณภาพตามมาตรฐาน ผู้ผลิตจึงควรตรวจหาปัญหาที่เป็นตัวสร้างความกังวลดังกล่าวเพื่อให้สามารถกำหนดปริมาณสินค้าคงคลังเท่าที่จำเป็น ไม่มากจนกลายเป็นความสูญเสีย และไม่น้อยจนเกิดปัญหาในกระบวนการผลิต

3. การเคลื่อนไหว (Motion)
     หมายถึงการทำงานของเครื่องจักรและการเคลื่อนไหวร่างกายของพนักงานในระหว่างการทำงานที่ซับซ้อนหรือมากเกินความจำเป็น ทั้งการเดิน การก้ม การเหยียดแขนหรือยืดตัวเพื่อหยิบเครื่องมือหรือวัสดุ ซึ่งนอกจากจะทำให้ต้องใช้เวลาเพิ่มขึ้น ยังอาจสร้างความสึกหลอให้แก่เครื่องจักรและการบาดเจ็บแก่พนักงาน จึงควรออกแบบเครื่องจักรและกระบวนการทำงานของพนักงานให้มีการเคลื่อนไหวเท่าที่จำเป็นที่จะทำให้งานสำเร็จได้ตามเป้าหมาย

4. การรอคอย (Waiting)
     หมายถึงเวลาที่สูญเปล่าไป (idle time) อันเนื่องมาจากการทำงานที่ไม่สอดคล้องสัมพันธ์กันของกระบวนการที่เกี่ยวข้องตั้งแต่สองกระบวนการขึ้นไปและเป็นเหตุให้พนักงานและ/หรือเครื่องจักรในกระบวนการหนึ่งต้องหยุดรองานจากกระบวนการอื่น การเสียเวลารอคอย หมายรวมถึงความสูญเปล่านอกกระบวนการผลิตด้วย เช่น สินค้าที่ผลิตสำเร็จแต่รอการจัดส่ง เครื่องจักรที่รอการตรวจเช็ค หรือแม้แต่เอกสารที่รอให้ผู้บริหารอนุมัติ

5. กระบวนการที่เกินจำเป็น (Overprocessing)
     หมายถึงงานที่ทำไปโดยไม่เกิดคุณค่าโดยตรงแก่สินค้า เช่น การนับซ้ำ การตรวจสอบซ้ำ การมีเอกสารคู่มือมากเกินจำเป็น และหมายรวมถึงการสร้างงานที่เกินความต้องการของลูกค้า เป็นการเพิ่มคุณสมบัติที่ไม่มีคุณค่าในสายตาของลูกค้าลงไปในตัวสินค้า เช่นการติดโทรทัศน์ให้ผู้นั่งเบาะหลังของรถเก๋งสองตอน แม้จะเป็นการสร้างโอกาสในการหาความเพลืดเพลิน แต่ก็อาจไม่มีใครเปิดหรือเห็นคุณค่าของมันโดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้าเป็นครอบครัวขนาดเล็กที่ไม่มีผู้นั่งที่เบาะหลัง กระบวนการที่เกินจำเป็นทำให้ราคาของสินค้าสูงเกินกว่าการยอมรับของลูกค้า หรือสร้างภาระให้ต้องรักษาดูแลโดยไม่ได้ใช้ประโยชน์

6. การผลิตในจำนวนที่มากเกินไป (Overproduction)
     หมายถึงการผลิตจำนวนมากเกินความความต้องการของลูกค้า ทำนองทำเผื่อ หรือสำรองไว้ และหมายถึงการผลิตตามจำนวนแต่เสร็จเร็วกว่ากำหนดส่งมากเกินไป ทั้งสองกรณีทำให้เกิดต้นทุนค่าใช้จ่ายที่รอรายรับ ส่งผลให้เกิดความสูญเปล่าในปัจจัยอื่นอีก 6 ตัว เช่น เมื่อมีสินค้าผลิตเกิน ก็ย่อมต้องมีการขนส่งเพิ่มขึ้นทั้งการป้อนวัตถุดิบและการจัดเก็บ เสียพื้นที่จัดเก็บเพิ่มขึ้น มีการเคลื่อนไหวที่ไม่ควรต้องทำเพิ่มขึ้น มีการรอคอยเพื่อการจำหน่ายนานขึ้น และหากเกิดข้อบกพร่อง (defect) ขึ้นในการผลิตสินค้าเกินจำนวน ก็ย่อมเกิดสิ่งบกพร่อง การแก้ไขงาน และการผลิตชดเชยให้สิ้นเปลืองค่าใช้จ่ายมากขึ้นไปอีก การผลิตเสร็จเร็วเกินไปก็ส่งผลเสียไม่แพ้กันเพราะเป็นการนำทรัพยากรที่ควรใช้เพื่องานอื่นทั้งแรงงาน วัตถุดิบ เครื่องจักร พื้นที่จัดเก็บ มาใช้ในการผลิตสินค้าที่ยังไม่ถึงกำหนดการจัดส่ง โดยไม่เกิดประโยชน์ตอบแทน

7. ของเสียหรือสิ่งบกพร่องในกระบวนการผลิต (Defects)
     สิ่งบกพร่องในกระบวนการผลิต หมายถึงสินค้าหรือชิ้นส่วนที่ไม่ได้คุณภาพตามมาตรฐาน ทำให้ต้องผลิตสินค้าหรือชิ้นส่วนที่บกพร่องนั้นขึ้นมาใหม่ หรือปรับแก้ไขให้มีคุณภาพตามที่กำหนด เป็นการเสียทั้งเวลาและค่าใช้จ่ายและอาจต้องเสียลูกค้าไปเนื่องจากการจัดส่งไม่ตรงเวลา สินค้ามีคุณภาพไม่แน่นอน หรือสินค้ามีราคาสูงขึ้นกว่าคู่แข่ง

     การกำจัดความสูญเปล่าเจ็ดประการนี้จึงช่วยให้ผู้ผลิตสามารถลดต้นทุนการผลิต เพิ่มความหมายให้กับการทำงานของพนักงาน เพิ่มความพึงพอใจให้กับลูกค้า และเพิ่มผลกำไรให้กับผู้ผลิต

การสืบค้นความสูญเปล่าในกระบวนการทำงาน
     ความสูญเปล่าของแต่ละธุรกิจและอุตสาหกรรมมีความแตกต่างกัน การสำรวจหาความสูญเปล่าในกระบวนการทำงานถือเป็นกิจกรรมที่ทุกคนจะต้องมีส่วนร่วม โดยผู้บริหารระดับสูงจะต้องตระหนักถึงความจำเป็นในการสร้างจิตสำนึกการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องให้เกิดขึ้นในทุกกระบวนการทำงานจนกลายเป็นวัฒนธรรมขององค์กร สนับสนุนส่งเสริมพนักงานให้เป็นผู้สร้างการเปลี่ยนแปลง (change agent) ด้วยการเอื้ออำนาจและอบรมให้พนักงานสามารถใช้เครื่องมือค้นหาความสูญเปล่า สาเหตุ ตลอดจนวิธีการกำจัดหรือลดความสูญเปล่านั้นให้หมดไปหรือเหลือน้อยที่สุด

     มีเครื่องมือหลายชนิดที่สามารถนำมาใช้เพื่อบ่งชี้และกำจัดกิจกรรมที่เป็นความสูญเปล่า เช่น
  (1) การเดินตรวจสภาพการทำงาน (Gemba Walk)
     เป็นเครื่องมือบ่งชี้ความสูญเปล่าในกระบวนการทำงานที่เหมาะสมที่สุด เป็นการได้รับรู้สภาพการทำงานจริงด้วยตนเอง ผู้สำรวจสามารถเห็นกระบวนการทำงานที่แตกต่างกันในระหว่างการทำงานและสามารถสังเกตกิจกรรมที่เป็นความสูญเปล่าได้ทั้งเจ็ดประเภท

  (2) การค้นหาสาเหตุปัญหาด้วยการตั้งคำถาม “ทำไม” 5 ครั้ง (5 Whys)
     เป็นการทวนย้อนจากผลไปหาสาเหตุโดยการตั้งคำถามย้อนขึ้นไปถึงต้นตอซึ่งเป็นสาเหตุที่แท้จริงของความสูญเปล่า คำว่า 5 ครั้งเป็นเพียงจำนวนโดยประมาณ ผู้ตรวจสอบอาจตั้งคำถามมากกว่าหรือน้อยกว่า 5 ครั้งได้ตามสภาพของปัญหาที่เกิดขึ้น

  (3) การใช้รายงานทวนสอบสาเหตุของปัญหาและการแก้ไข (A3 report)
     เป็นเครื่องมือวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาเช่นเดียวกับ 5Whys แต่ A3 จะมีกระบวนการที่ซับซ้อนกว่าโดยใช้ความรู้จากหลากหลายหน่วยงานในองค์กร (cross-organizational knowledge) ในการสืบค้นสาเหตุและการแก้ไขความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น ผลการดำเนินงานจะอยู่ในรูปรายงาน ประกอบด้วย ความเป็นมาของปัญหา, สถานภาพในปัจจุบัน, เป้าหมายการดำเนินงาน, การวิเคราะห์รากเหง้าของปัญหา, การแก้ไขที่เป็นไปได้, การดำเนินการแก้ไข, การติดตามการปฏิบัติและผลที่ได้รับ

  (4) การใช้ software ในการวางแผนการจัดวางและกำหนดระยะการทำงาน
     เป็นการนำเทคโนโลยีมาใช้ในการวางแผนและระบบการทำงานเพื่อสร้างมูลค่าเพิ่มสูงสุดให้กับกระบวนการผลิต ผู้ผลิตสามารถนำข้อมูลที่ได้มาใช้เปรียบเทียบกับการทำงานจริงว่ามีส่วนใดที่ควรปรับปรุงแก้ไขไม่ว่าจะเป็นผังการจัดวางเครื่องจักรและสิ่งจำเป็นที่เกี่ยวข้อง กำหนดการทำงาน ปริมาณสินค้าคงคลังที่ควรมี ฯลฯ อย่างไรก็ตาม ผู้ผลิตควรใช้ software ดังกล่าวร่วมกับเครื่องมือตัวอื่น ๆ ที่ได้กล่าวมาเพื่อให้ทราบสาเหตุปัญหาซึ่งซ่อนเร้นและไม่อยู่ในเงื่อนไขการทำงานของ software ด้วย

     บทความที่เกี่ยวข้องซึ่งขอแนะนำให้อ่านประกอบ
  • 5 Whys
  • 6 Sigma Principles
  • A3 Lean Template
  • Gemba Walk
  • Just in Time (JIT)
  • Kaizen
  • Lean Manufacturing
  • Value Stream Mapping (VSM)
  • Waste Management

———————————

หมายเหตุ: ผู้เขียนเปิด website สำรองข้อมูล ไว้ที่ drpiyanan.blogspot.com ผู้สนใจสามารถเปิดเข้าอ่านได้เช่นเดียวกับ web นี้ แต่จะมีความยั่งยืนกว่าเพราะสามารถรักษาสถานภาพของ web อยู่ได้โดยไม่ต้องต่ออายุ domain และ hosting เป็นรายปี

Visits: 6284

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *